案例记录

电子厂精密焊接不良率降80%案例复盘

深圳某电子厂在焊接电池片时遭遇飞溅和不良率高的难题，严重影响产能。我们为其提供久立台式点焊机，并通过精细调整焊接电流和时间参数，成功将不良率降低80%，焊接质量稳定，产能显著提升。本案例详细回顾客户背景、问题诊断、解决方案、执行过程和最终结果，并总结跟进结论与预防动作，为有类似精密焊接需求的客户提供参考。

参考表

问题处置时间线

本表按阶段梳理从问题出现到解决完成的全过程，包括每个阶段的问题表现、处理动作和结果记录，方便客户对照自身情况。

问题处置时间线
阶段	问题表现	处理动作	结果记录
初期诊断	焊接飞溅，不良率15%	现场分析工件、设备、参数	确认电流不稳定、电极磨损
方案制定	需无飞溅、高导电焊点	推荐台式点焊机+铬锆铜电极	设备选型确定，参数初设
现场实施	设备到厂，需调试	安装、试焊、参数优化、培训	电流2.5kA/时间3ms/压力2.5kg
验收跟踪	跟踪一个月生产数据	收集不良率、产能数据	不良率降至3%，产能提升30%

参考表

跟进结论与预防动作

本表总结从本案例中提炼的关键跟进点、根因判断、预防动作和关联标准，帮助客户建立长期质量保障机制。

跟进结论与预防动作
跟进点	根因判断	预防动作	关联标准
焊接参数稳定性	原设备电流输出波动	选用数字控制点焊机	设备出厂精度±1%
电极寿命	氧化导致接触电阻增大	定期更换铬锆铜电极	电极寿命≥5000次
操作培训	参数设置不规范	提供参数速查表+定期复训	操作规范SOP
质量监控	缺乏实时检测手段	每班抽检焊点强度	内控标准≥10N

问题背景

深圳某电子厂主要生产电池组件，其中电池片焊接是关键工序。客户要求焊接后无飞溅、焊点牢固且导电性能稳定。然而，原有焊接设备参数不稳定，导致飞溅严重，不良率长期居高不下，直接影响出货质量和生产效率。

客户曾尝试调整现有设备，但效果有限。飞溅不仅造成材料浪费，还增加了后续清理工序，进一步拉低了整体产能。生产主管意识到，需要从根本上解决焊接参数匹配问题，而非简单修补。

通过行业推荐，客户联系到久立团队，希望获得针对电池片焊接的专用设备和技术支持。我们随即安排技术人员了解客户的具体工件材质、厚度以及焊接质量要求，为后续方案制定奠定基础。

判断过程

久立技术团队首先对客户现有的焊接参数和工件状态进行了详细分析。电池片材质为镍片与铜基板，厚度约0.2mm，要求焊接热影响区小、无飞溅。原设备电流输出不稳定，且电极压力不足，导致熔核形成不充分。

我们通过多次试焊，对比不同电流、时间和电极压力组合下的焊点质量。发现当电流设定在2.5kA、焊接时间3ms、电极压力2.5kg时，焊点熔核直径达到1.2mm，拉伸强度满足要求，且无飞溅现象。

同时，检查了电极材质和磨损情况。客户原有电极已出现氧化，建议更换为铬锆铜电极，以提高导电性和寿命。综合判断，设备选型和参数优化是解决问题的关键。

处理方式

基于判断结果，久立为客户推荐了久立台式点焊机，该机型具备精密数字控制功能，可精确调节焊接电流和时间，最小调节步长0.1kA和0.1ms，非常适合精密焊接需求。

设备到厂后，技术团队现场安装并进行了参数调试。根据试焊结果，将焊接电流设定为2.5kA，焊接时间3ms，电极压力2.5kg，并采用铬锆铜电极。同时，优化了冷却水路，确保长时间工作时电极温度稳定。

对客户操作人员进行了系统培训，包括参数设置、日常维护和常见问题处理。提供了焊接参数速查表，方便后续不同批次产品微调。整个调试和培训过程耗时2天，确保客户独立操作。

跟进结论

经过一个月生产跟踪，客户反馈不良率由原来的15%降至3%，降低80%，产能提升约30%。焊接质量稳定，无飞溅，焊点导电性能满足产品标准。客户对设备性能和久立的技术支持表示满意。

在后续沟通中，客户提出希望进一步优化焊接速度。久立技术团队建议通过调整焊接循环时间，将单点焊接周期从1.2秒缩短至0.8秒，经测试不影响质量，生产效率再提升。

此次合作验证了精密焊接中参数精细调整的重要性。久立将本次案例中的参数组合纳入标准数据库，为同类客户提供快速参考。同时，建议客户定期检查电极磨损情况，建立维护记录，以长期保持焊接质量。

客户反馈

案例问题

这个案例中不良率降低80%的关键因素是什么？

关键因素包括：选用久立台式点焊机，其数字控制精度高；将焊接电流精确设定为2.5kA、时间3ms、压力2.5kg；更换铬锆铜电极提高导电性和寿命；优化冷却水路保持电极温度稳定。这些措施共同消除了飞溅，确保了焊点质量。

如果我的工件材质或厚度与案例不同，还能参考这个方案吗？

可以。久立技术团队会根据您的具体工件材质、厚度和质量要求，重新进行试焊并优化参数。本案例的参数组合可作为同类精密焊接的初始参考，但最终方案需结合实际试焊结果确定。