案例记录
汽车配件厂气压点焊达标案例：焊接强度与效率提升
河北某汽车配件厂因原有焊接设备压力不足，无法满足高强度螺母的焊接强度要求。我们为其提供久立气压点焊机，通过调整压力参数至工艺要求，使焊接强度通过检测，生产节拍加快，满足了批量交付需求。本案例详细回顾了从问题诊断、参数优化到最终验收的全过程，并总结了预防同类问题的跟进措施，供有类似焊接需求的客户参考。
参考表
问题处置时间线
本表按阶段记录从问题发现到量产验收的全过程，包括问题表现、处理动作和结果记录，帮助客户了解服务流程。
| 阶段 | 问题表现 | 处理动作 | 结果记录 |
|---|---|---|---|
| 问题诊断 | 焊点虚焊，抗拉强度仅标准值60% | 现场勘查，分析工件材料与设备能力 | 确定原设备压力不足为根本原因 |
| 方案制定 | 需焊接M10螺母，压力要求400kg以上 | 推荐DN-35气压点焊机，制定参数调试计划 | 客户确认方案，设备采购 |
| 安装调试 | 新设备到厂，需快速部署 | 安装接线，空载调试，参数优化 | 最佳参数：压力450kg，电流22kA |
| 验收量产 | 需验证焊接强度与生产效率 | 操作培训，连续100个焊点测试 | 合格率100%，抗拉强度120%标准值 |
参考表
跟进结论与预防动作
本表总结案例中的关键跟进点、根因判断和预防动作，并关联相关标准，供后续项目参考。
| 跟进点 | 根因判断 | 预防动作 | 关联标准 |
|---|---|---|---|
| 设备选型 | 原设备压力余量不足 | 优先选用气压点焊机，预留压力余量 | GB/T 10433 |
| 电极维护 | 电极磨损导致接触电阻增大 | 每5000次焊接后更换或修整电极 | JB/T 10255 |
| 参数记录 | 参数调整无追溯 | 建立参数记录卡，便于后续追溯 | ISO 9001 |
| 操作培训 | 操作员对参数微调不熟悉 | 提供现场培训，包括电极更换和日常清洁 | GB/T 3323 |
问题背景
河北某汽车配件厂主要生产汽车底盘零部件，其中高强度螺母的焊接是核心工序。该厂原有焊接设备为普通工频点焊机，最大电极压力仅200kg，无法满足M10螺母所需的焊接压力。生产过程中频繁出现虚焊、焊接强度不足等问题，导致产品在后续装配时出现螺母脱落，客户投诉率上升。
该厂质检部门按照GB/T 10433标准进行焊接强度测试，发现焊点抗拉强度仅为标准值的60%，远低于合格线。生产节拍也因频繁调整参数和返工而受到影响，日产能力只能达到设计产能的70%。设备老化、压力不可调是主要瓶颈。
工厂负责人联系到久立团队，希望找到一套能稳定焊接高强度螺母的方案，同时要求设备操作简便、维护成本低，并能在现有产线上快速部署。
判断过程
久立技术团队首先对客户工件进行了详细分析：螺母材质为45号钢，厚度8mm；底板为Q235钢板，厚度4mm。根据焊接工艺规范，所需电极压力应达到400kg以上，焊接电流需在20kA至25kA之间。原设备压力不足是根本原因。
随后，团队评估了客户产线布局和供电条件：现有三相380V电源容量足够，产线长度约15米，有足够空间安装新设备。考虑到螺母焊接的重复精度要求，推荐采用气压点焊机，其压力可精确调节且稳定性好。
在与客户现场沟通后，双方确定了设备选型：久立DN-35型气压点焊机，最大电极压力600kg，焊接电流35kA，配备铬锆铜电极以提高耐用性。同时制定了参数调试计划，包括预压时间、焊接时间、维持时间等关键参数。
处理方式
设备到厂后，久立工程师首先完成了安装和接线，并对冷却水路进行了检查。随后进行空载调试，确认气动系统工作正常，电极对中精度在0.1mm以内。接着使用与客户工件相同的试片进行参数优化。
通过正交试验法，工程师确定了最佳参数组合：预压时间0.3秒，焊接时间0.2秒，维持时间0.3秒，电极压力450kg，焊接电流22kA。试片经第三方检测，焊点抗拉强度达到标准值的120%，金相分析显示熔核直径符合要求。
工程师对客户操作人员进行了现场培训，包括电极更换、参数微调、日常清洁和故障判断。培训结束后，客户操作员独立完成连续100个焊点的生产测试，合格率100%。设备正式投入量产。
跟进结论
设备投用一个月后，久立团队进行了回访。客户反馈焊接强度完全达标，螺母脱落投诉降至零。生产节拍从原来的每件45秒缩短至30秒，日产能力提升33%，达到设计产能的95%。设备运行稳定，未出现故障。
根据本次案例的经验，团队总结了预防措施：对于高强度螺母焊接，应优先选用气压点焊机并预留压力余量；定期检查电极磨损情况，每5000次焊接后更换或修整电极；建立参数记录卡，便于后续追溯。
客户对整体服务表示满意，并在回访中表达了后续采购意向。该案例已被收录为汽车配件行业的标准参考方案，可供有类似需求的客户查阅。
客户反馈
相关客户反馈
我们之前用手工焊接，速度慢还不稳定。用了久立的台式点焊机后，焊接速度明显加快，焊点均匀多了，废品率降了一大截。
生产效率提升40%，废品率下降60%。 案例上下文：汽车配件厂气压点焊达标案例：焊接强度与效率提升焊接高强度螺母一直是个难题，久立的气压点焊机压力足，参数调得准，焊接强度一次通过检测，生产线节奏也跟上了。
焊接强度达标，生产节拍加快20%。 案例上下文：汽车配件厂气压点焊达标案例：焊接强度与效率提升现场焊接最怕设备笨重，久立的手提式点焊机轻便灵活，拿到现场就能用，焊接效果一点不差，维修效率高多了。
维修效率提高30%，设备轻便易携。 案例上下文：汽车配件厂气压点焊达标案例：焊接强度与效率提升案例问题
这个案例中的焊接问题主要是什么原因造成的？
主要原因是原有设备电极压力不足，最大仅200kg，而M10高强度螺母焊接需要至少400kg压力，导致虚焊和强度不达标。更换为久立DN-35气压点焊机后，压力可调至450kg，问题得以解决。
案例中使用的气压点焊机有哪些特点？
久立DN-35气压点焊机最大电极压力600kg，焊接电流35kA，配备铬锆铜电极，压力可精确调节，适合焊接高强度螺母、螺栓等汽车配件。设备操作简便，维护成本低，可快速部署到现有产线。